Starcke Typen mit grünem Image

Herr Dr. Dronhofer, Sie sind seit diesem Jahr Geschäftsführer der H.C. Starck Hermsdorf GmbH. Welche Strategien verfolgen Sie für das Unternehmen?

Die H.C. Starck Hermsdorf GmbH gehört zu den Traditionsunternehmen am Tridelta Campus und wir feiern 2021 unseren 60. Geburtstag. Es gilt uns auf Basis unserer traditionellen Werte, die das Unternehmen ausmachen, für die Zukunft aufzustellen.

Dabei verfolgen wir das Ziel kontinuierlich unser grünes Image zu verbessern. Aufbauend auf unseren Kernkompetenzen wollen wir das Thema Nachhaltigkeit vorantreiben. Additive Fertigung und Recycling sind dabei die beiden wichtigsten Strategien.

Das Thema Digitalisierung und Modernisierung spielt für uns – gerade in der heutigen Zeit - eine ebenso wichtige Rolle. Nicht nur in der Digitalisierung von Fertigungsprozessen sondern auch in der Mitarbeiterkommunikation.

Im Vergleich zur herkömmlichen Metallverarbeitung, dem Gießen, werden Refraktärmetalle auf Grund des hohen Schmelzpunktes in der Regel pulvermetallurgisch hergestellt. Dieses Herstellungsverfahren ist sehr energieintensiv und mit denen der Keramikherstellung vergleichbar. Hier sind auch die Berührungspunkte mit dem Leistungsverbund des TRIDELTA CAMPUS zu sehen. Gemeinsam besteht am Campus die Möglichkeit Verfahren weiter zu entwickeln, die uns zum Beispiel beim Thema Energieeinsparung voranbringen.  

Wie setzen Sie die Strategie Nachhaltigkeit konkret um?

Neben dem Thema Recycling, das wir bei den klassischen subtraktiven Fertigungsverfahren wie Drehen, Fräsen, etc. anbieten, setzen wir vor allem auch auf das Thema Additive Fertigung.

Das 3D Siebdruck Verfahren stellt in der additiven Fertigung der Refraktärmetalle unsere Kerntechnologie dar. Hierbei können wir unsere Metalle gezielt Schicht für Schicht auftragen und so fertige Produkte ohne produktionsbedingte Schrotte generieren. Unsere Entwicklungsabteilung hat das Drucken unserer Werkstoffe in den letzten Jahren mit viel Einsatz so weit vorangetrieben, dass wir auf dem Wege sind erste serienreife Produkte zu liefern.

Im Rahmen des gemeinsamen Forschungs- und Entwicklungsprojektes „SAPHIR“ stellen wir unser Processing Know-how, welches wir hier gewinnen konnten, unseren Bündnispartnern zur Verfügung. Zusammen mit weiteren Mitgliedern aus dem TRIDELTA CAMPUS beteiligen wir uns mit diesem Projekt an der BMBF Ausschreibung RUBIN – Regionale unternehmerische Bündnisse für Innovation. Unser gemeinsames Ziel: Europas führendes Zentrum für Hochleistungskeramik.

Wie sieht das Recycling-Konzept aus?

Der H.C. Starck Recyclingansatz unterstreicht die Strategie der Wiederverwertung vorhandener Ressourcen und ist neben Umweltaspekten auch in einer verstärkten Kundenorientierung begründet. Häufig verpflichten sich Hersteller zur Rücknahme ihrer Geräte nach deren Lebenszyklus. Verschleißbauteile und Schrotte, die in diesem Zusammenhang anfallen, sind ein großes Thema unserer Zielbranchen. Die Rücknahme unserer Bauteile zur Aufbereitung und Wiedergewinnung der Metalle bietet für H.C. Starck eine interessante und ökologische Option für die Zukunft.

Bei der Zerspanung, einem subtraktiven Fertigungsverfahren, entstandene produktionsbedingte Schrotte werden bereits heute zu einem großen Teil von uns recycelt und in unserem Elektronenstrahlschmelzofen erneut aufbereitet.

Es gibt Quellen, die davon ausgehen, dass die Ressource Molybdän nur noch 40 Jahre zur Verfügung steht. Wir arbeiten mit Hochdruck daran, Schrotte unserer Kunden und auch unsere produktionsbedingten Schrotte möglichst vollständig einem geschlossenen Kreislauf zuzuführen, um hier einen essenziellen Beitrag zur Ressourcenschonung beizutragen.

Wie sieht es mit dem Thema Digitalisierung aus?

Digitalisierung ist ein vielfältiges Thema und erstreckt sich über alle Bereiche unseres Unternehmens. Begonnen haben wir mit heute schon selbstverständlichen Dingen, wie mit einer neuen Steuerung und digitale Thermostaten für unser Heizsystem im Verwaltungsgebäude zur Energieeinsparung.

Die Ereignisse rund um Corana haben uns gezeigt, dass die digitale Kommunikation auch einen immer höheren Stellenwert einnimmt. Was ich zwar persönlich bedauere, aber auch als Chance sehe uns entsprechend weiter zu entwickeln. Unseren Newsletter gibt es beispielsweise bereits im digitalen Format und wir sind dabei ein Intranet für unseren Standort aufzubauen.

In der Produktion geht unser Streben in Richtung papierlose Fertigung. Auf der einen Seite verschlanken wir so unsere administrativen Prozesse auf der anderen Seite tragen wir auch wieder zum Thema Nachhaltigkeit bei. Wir produzieren derzeit auf jeden Fall noch mehr Blatt Papier als Produkte.

Was unterscheidet eigentlich Refraktärmetalle und die daraus entstehenden Produkte von anderen Metallen?

Zu den Refraktärmetallen zählen Molybdän, Wolfram, Tantal und Niob. Sie sind wichtige Werkstoffe in der Medizintechnik, Leistungselektronik sowie der Luft- und Raumfahrt. Durch die hohe Dichte, und den damit verbundenen hohen Schmelzpunkt, qualifizieren sich unsere Metalle vor allem für Bereiche in denen hohe Temperaturen vorherrschen, Leitfähigkeit (elektrische bzw. Wärmeleitfähigkeit) eine Rolle spielt oder großes Gewicht mit kleinem Platzbedarf, wie bei Ausgleichgewichten, benötigt wird.

Das Wort Refraktärmetalle stammt übrigens aus dem Lateinischen von refractarius = widerspenstig, halsstarrig ab. Das charakterisiert auch ungefähr die Herstellbarkeit unserer Produkte aus diesen Metallen. Die Erfahrung unserer Mitarbeiter in der Verarbeitung unserer Metalle ist auch das, was uns größtenteils ausmacht.

Das hört sich sehr speziell an. Wie kommt unser Leben mit den Endprodukten denn Berührung?

Das wohl älteste und auch bekannteste Produkt aus Refraktärmetall ist der Glühdraht aus Wolfram in der Glühbirne. Ein Produkt, das uns seit über 100 Jahren durch dunkle Zeiten begleitet hat und sich jetzt in den westlichen Ländern am Ende seines Produktlebenszyklus befindet. Die erste deutsche Glühlampe soll übrigens in Stützerbach, Thüringen hergestellt worden sein, was allerdings nie offiziell bestätigt werden konnte.

Aber auch in anderen Bereichen unseres Alltags sind Refraktärmetalle unabdingbar.

In der Radiologie, z.B. im Computertomographen, werden unsere Komponenten für die Erzeugung von Röntgenstrahlung verwendet. Hochpräzise Lagerteile durch die sich die hohen Drehzahlen einer Röntgendrehanode zur Erzeugung von Röntgenstrahlen überhaupt erst realisieren lassen. Auch werden hier unsere metallischen Gitter aus Wolfram zur Filterung von Streustrahlung verbaut, um eine hohe Bildqualität bei geringstmöglicher Strahlungsbelastung für den Patienten sicherzustellen. Niob wird als Legierung für Supraleiter in der Magnetresonanzspektroskopie (MRT) eingesetzt und ermöglicht die benötigten hohen Magnetfeldstärken. Aufgrund seiner hohen Absorptionsfähigkeit für Röntgenstrahlung wird Wolfram unter anderem in der Onkologie zur Abschirmung und Fokussierung genutzt und bewirkt dort eine punktgenaue Bestrahlung von Krebszellen. Schädigungen des umliegenden Gewebes werden dank unserer Werkstoffe minimiert.

Molybdän und seine Legierungen sind im Vergleich zu Niob, Wolfram und Tantal besonders hochtemperaturfest. Daher eignet sich der Werkstoff unter anderem für die Fertigung von industriellen Ofenanlagen: Molybdän in reiner Form für die Heizelemente und in Legierung mit Lanthan für die Ofenauskleidung.

Glasschmelzelektroden (GME = Glass Melting Electrodes) aus Molybdän von H.C. Starck sind in Glasschmelzwannen für die Herstellung von Glasfaserisolierungen, Glasflaschen und medizinischen Reagenzgläsern u.ä. verbaut. Im Gegensatz zu anderen Metallen kommt es dabei nicht zu einer Verfärbung des Glases.

Tantal zum Beispiel wird zur Herstellung von Speicherchips für Computer und zur Herstellung von Kondensatoren eingesetzt und ist somit in allen modernen elektronischen Geräten präsent.

In der Luft- und Raumfahrt werden Refraktärmetalle wie Wolfram und Niob und deren Legierungen aus unserer Fertigung aufgrund ihrer Widerstandsfähigkeit für Satelliten verwendet. Sie sind z.B. in den Steuerdüsen verbaut und unterstützen diese bei der Navigation im Orbit. Das hochschmelzende Metall Niob hat eine hohe Temperaturwechselbeständigkeit und ist sogar bei niedriger Dichte extrem verschleißfest. Wolframlegierungen der H.C. Starck Solutions, zu der wir gehören, sind beispielsweise in Form von Ausgleichsgewichten zur Stabilisierung der Fluglage in Flugzeugen verbaut. In Helikoptern sorgen Schwingungsdämpfer aus Wolfram zudem im Hauptrotor für mehr Laufruhe. Formen aus Molybdän werden außerdem zum Gesenk schmieden von Turbinenschaufeln für Flugzeugtriebwerke eingesetzt.

Zur Produktion von TFT Flachbildschirmen (TFT = Thin Film Transistor) werden während des Herstellungsprozesses der einzelnen Transistoren dünne Schichten aus Molybdän aufgedampft (engl. Sputtering). Die hohe Werkstoffreinheit, der von uns gefertigten Molybdän Sputter Targets, legt den Grundstein für eine höhe Schärfe und Reaktionsgeschwindigkeit des späteren Displays.

Molybdän wird als Werkstoff auch bei der Herstellung von CIGS (CuInGaSe = Kupfer Indium Gallium Selen) Solarzellen für den Rückkontakt genutzt. Dieser Typ von Solarzelle hat Dicken im einstelligen µm Bereich und ist daher, bei vergleichbarem Wirkungsgrad, nicht nur leichter als Zellen auf Siliziumbasis, sondern auch mit flexiblen Trägermaterialien kombinierbar und ermöglicht dadurch vielfältigere Anwendungsmöglichkeiten. Eine Weiterentwicklung, die sogenannte Tandemzelle, hat bei gesteigertem Wirkungsgrad und erhöhter Strahlungsresistenz sogar das Potential als Stromversorgung im Weltall.

Unglaublich, diese Vielfalt! Sie sprachen die Herausforderung in der Bearbeitung der hochschmelzenden Metalle an. Welche Besonderheiten gibt es da?

Es kommt vor allem auf unsere Mitarbeiter an, deren Know-How und langjährige Erfahrung im Umgang mit den hochschmelzenden Metallen absolut essenziell für die Qualität unserer Produkte ist.

Auch unsere Öfen und Aggregate müssen gleichermaßen den hohen zur Wärmebehandlung, bzw. zur Verarbeitung benötigten Temperaturen standhalten. Auch bei den konventionellen Fertigungsverfahren ist aufgrund der hochfesten Eigenschaften unserer Metalle ein spezielles Wissen zur Bearbeitung gefordert.

Bei unseren Produkten kommt es oft auf die Reinheit unserer Metalle an, beispielsweise in der Elektronikindustrie. Dies können wir natürlich über das Schmelzen unserer Metalle im Elektronenstrahlofen steuern, hochreine Metalle sind oft das Ergebnis mehrerer Schmelzvorgänge; aber es ist im Falle des Recyclings auch notwendig unsere gesamten Prozesse nach einer sortenreinen Trennung unserer Metalle auszurichten. Nur so können wir letztendlich garantieren, dass unsere Metalle nicht verunreinigt werden.

Wie positioniert sich Ihr Unternehmen am internationalen Markt?

Wussten Sie, dass nur zwischen 5% und 8% des gewonnenen Molybdäns an Unternehmen wie H.C. Starck geliefert werden? Der größte Teil der Metalle wird als Legierungselement bei der Stahlerzeugung verwandt.

Wir als Unternehmen verkaufen keine bestimmten Produkte, sodass man unseren Namen im alltäglichen Leben wahrnehmen kann. Was wir unseren Kunden anbieten sind alle Produkte, die aus unseren Metallen herstellbar sind. Wir sind zuverlässige Lieferanten für die Medizintechnik, die Elektronikbranche, die Luftfahrtindustrie und weitere Branchen. Wir unterstützen unsere Kunden individuell bei der Entwicklung bis hin zur Fertigstellung ihrer Produkte.

Die Aufbereitung von Rohmaterialien und deren Verarbeitung zu Metallen und Bauteilen findet entlang unserer internationalen Wertschöpfungskette statt. Wir haben Werke in den USA, Großbritannien, China und unser Werk in Deutschland.

Und weltweit sind wir, die H.C. Starck Hermsdorf GmbH, derzeit die einzigen auf dem Markt, die in der Lage sind Molybdän zu schmelzen und somit auch einen geschlossenen Materialkreislauf anbieten können.

Welche Rolle spielen Ihre Mitarbeiter bei der Umsetzung Ihrer Strategien und Qualitätspolitik?

Die Kompetenz und Erfahrung unserer Zerspanungsmechaniker/innen ist dabei für den gemeinsamen Fortschritt entscheidend. Grund genug für uns diesen Beruf auszubilden und uns für die Weiterentwicklung unserer Mitarbeiter und Nachwuchskräfte zu engagieren. Im Jahr 2021 werden wir mit dem Einrichten unserer Lehrwerkstatt beginnen um den Auszubildenden zusätzlich die Möglichkeit zu bieten Refraktärmetalle und deren typische Verhaltensweisen besser kennenzulernen und sich auszuprobieren. Die Bearbeitung unserer besonderen Materialien erfordert ein hohes Maß an Präzision und Qualitätsbewusstsein an jeden einzelnen Mitarbeiter. Um die Erfahrung und das damit verbundene Know-How zumeist langjähriger Arbeitnehmer zu honorieren, ist die Zufriedenheit unserer Belegschaft entscheidend.

Inwieweit sind die Folgen der Corona Pandemie für Sie und Ihre Mitarbeiter spürbar?

Neben den Corona Maßnahmen, die wir selbstverständlich für die Gesundheit unserer Mitarbeiter ergriffen haben, konnten wir erneut unter Beweis stellen, dass H.C. Starck als Arbeitgeber für Verlässlichkeit und Beständigkeit auch während Krisenzeiten steht. Auch wenn viele unserer Social-Events, beispielsweise die 100 Jahr-Feier der H.C. Stack Gruppe oder das Kinderfest, pandemiebedingt in diesem Jahr ausfallen mussten, konnten wir bis jetzt unter Vollbeschäftigung bleiben.

Gibt es einen programmatischen Ansatz zur Mitarbeiterbindung?

Um unsere Mitarbeiter langfristig zu binden ist es uns wichtig ein verlässlicher Arbeitgeber zu sein. Ein sicheres Arbeitsumfeld, das Wohlbefinden und eine gute Qualifikation unserer Mitarbeiter bilden dabei die Grundlage.

Arbeitssicherheit steht für uns an erster Stelle. Regelmäßige Verbesserungen und Investitionen in ein sicheres Arbeitsumfeld ist Aufgabe des gesamten Managements und unserer HSE Abteilung.

Die Mitarbeiter haben die Möglichkeit sich über ein Vorschlagswesen aktiv am Unternehmen zu beteiligen. Die Ideen können zur Verbesserung der Arbeitssicherheit, zur Optimierung der Produktion oder sämtlicher anderweitiger Abläufe im Unternehmen beitragen. Wenn ein Mitarbeiter die eigene Verantwortung für das Unternehmen erkennt und sieht wie seine Ideen umgesetzt werden ist dies ein wertvoller Beitrag zur Motivation des Mitarbeiters.

Eine kontinuierliche Weiterbildung fachlicher Kompetenzen ist in dem Zusammenhang ebenso wichtig, wie die Ausbildung persönlicher Kompetenzen. Nur so kann das Unternehmen zukunftsfähig bleiben und sich ebenfalls weiterentwickeln.

Im Rahmen unseres betrieblichen Gesundheitsmanagements stehen den Mitarbeitern Obst, Gemüse und Getränke zur freien Verfügung. Über den Betriebsalltag hinaus laden wir die Mitarbeiter jährlich zu einem Wandertag ein und beteiligen uns an Firmenläufen.
Als besonderes Highlight führen wir noch in diesem Jahr das Leasing von Fahrrädern oder E-Bikes ein, und hoffen damit einen Anreiz zu schaffen, öfter mal auf das Auto zu verzichten.

Außerdem ist uns wichtig, dass die Mitarbeiter gut abgesichert sind. Neben der betrieblichen Altersvorsorge kann der Mitarbeiter auch eine Berufsunfähigkeitsversicherung abschließen, um im Notfall versorgt zu sein.

Gerne möchten wir im nächsten Jahr mit unserem star(c)ken Team den gemeinsamen Erfolg von 60 Jahren H.C. Starck in Hermsdorf zelebrieren. Wie wir dieses Event gebührend feiern steht noch nicht fest, da es abhängig von den aktuellen Pandemievorgaben ist.

Welche Synergien nutzen Sie neben der gemeinsamen Beteiligung an der BMBF-Ausschreibung SAPHIR am TRIDELTA CAMPUS?

Bereits heute arbeiten wir eng mit einigen Unternehmen am CAMPUS zusammen, zum Beispiel unterstützt uns die LCP Laser-Cut-Processing GmbH hinsichtlich der Laserbearbeitung. Mit der Tridelta Thermprozess GmbH, um ein zweites Beispiel zu nennen, arbeiten wir im Bereich Wärmebehandlung, Ofentechnik zusammen. Die Vorteile der direkten Nachbarschaft finden sich in den schnellen Wegen und einfachen Abstimmungsprozessen wieder.

Für H.C. Starck steht 2021 ein wichtiger Geburtstag an: 60 Jahre H.C. Starck in Hermsdorf – Was wünschen Sie sich und dem Unternehmen?

Motivation und Spaß an der Arbeit. Ich hoffe, dass wir gemeinsam die H.C. Starck Hermsdorf GmbH auch für die nächsten 60 Jahre rüsten können.

Vielen Dank für das Gespräch.

Das Interview führte Janina Kühn, Geschäftsstellenleiterin TRIDELTA CAMPUS HERMSDORF